注塑模（mó）具最常出現的九大故障，這次真說明白了！

更新（xīn）日（rì）期：2018-06-05 13:38:22

注塑（sù）模具最常出現的九大故障：

1.澆（jiāo）口脫料困難

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效（xiào）率。

這種（zhǒng）故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及（jí）噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件（jiàn），如需自行加工，也應自製或（huò）購買專（zhuān）用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經（jīng）過研（yán）磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）。

2.大型模具動定模偏移（yí）

大型模具因各（gè）向充料速率不同，以及（jí）在裝模時受模具（jù）自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況（kuàng）下,注（zhù）射時側向偏移力將加在導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉（lā）毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導（dǎo）柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至關重要，在加工時是采用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導（dǎo）柱及導套的熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。

3.導柱損傷

導柱（zhù）在模具中主要起（qǐ）導向（xiàng）作用，以保證型芯和型腔的（de）成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能以導柱作為受力件或定位（wèi）件用。

在幾種情況下（xià），注射時動、定模將產生（shēng）巨大的側（cè）向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時（shí），料流通過厚壁處（chù）速率大，在此處產生（shēng）較大的壓力;塑（sù）件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具相對的兩側（cè）麵所受的反壓力不相等。

4.動模板彎（wān）曲

模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者（zhě）有時不重視此問題，往往（wǎng）改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有（yǒu）足（zú）夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度鋼板，在必要時,應在動模板下方設（shè）置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度（dù），提（tí）高承（chéng）載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就（jiù）是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量要差一些。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死（sǐ）。

更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配（pèi）後,都必須嚴格檢查起配（pèi）合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6.冷卻不良或水道（dào）漏水

模具（jù）的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量（liàng）和生產效率（lǜ），如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均（jun1）勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻（què）係統（tǒng）的設計,加工以產品形狀（zhuàng）而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是（shì）大中型模（mó）具一定s 充分考慮（lǜ）冷卻問題。

7.滑塊傾斜，複位不順

有些模具因受模板（bǎn）麵（miàn）積限製，導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段（duàn）都容易造（zào）成滑塊（kuài）傾斜，特別是在（zài）合模時，滑（huá）塊複位不（bú）順，使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成（chéng）抽芯（xīn）動作後，留在滑槽內的長度（dù）不應小於導槽全長的2/3。

8.定距拉緊機構失靈

擺 鉤（gōu）、搭扣之類（lèi）的定距（jù）拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同（tóng）步,勢必造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損（sǔn）壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯（xīn）動作後（hòu）再分（fèn）模（mó）的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油（yóu）缸（gāng）抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩（liǎng）個問題。

斜 銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距（jù）。但是采取過大的傾角A，當抽（chōu）拔（bá）力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜孔磨損。同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此（cǐ）力使（shǐ）滑塊（kuài）對導槽內導向（xiàng）麵的正壓（yā）力增大（dà），從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25。

9.注塑模（mó）具中排氣不暢

注塑模（mó）具中常常有氣體產生，這是由什麽（me）產生的?澆注係統與模具型腔中存有的空氣;有些原料含有沒（méi）有被幹燥排除的水（shuǐ）分（fèn）,它們在高溫下會氣化成水（shuǐ）蒸氣;由（yóu）於在注（zhù）塑時溫度太高,某些性質不穩定的（de）塑料會發生分解（jiě）而產生氣體;塑料原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或者相互化學反應生成的氣體。

同時（shí）排氣不良不暢的緣由，也（yě）需（xū）要盡快找出來。注塑模（mó）的排氣不良將會給塑件的質量等諸多（duō）方麵帶來一係（xì）列的危（wēi）害，主（zhǔ）要表現：在注（zhù）塑過程中熔體將取代（dài）型腔（qiāng）中的氣體,如果氣體（tǐ）排（pái）出不及時將會造成熔體充填困難,導致注射量不足（zú）而不能充滿型腔;排除不暢（chàng）的（de）氣（qì）體會在型腔中形成高壓,並且在一定的壓縮程（chéng）度下滲入至塑料（liào）的內部,造成空洞,氣孔（kǒng）,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被高度壓縮（suō）,使得型（xíng）腔內溫度（dù）急劇（jù）上升（shēng）,進而引起周圍（wéi）熔體分解（jiě）、燒（shāo）灼,使塑件出現（xiàn）局部碳化和燒焦現象。它主要（yào）出現（xiàn）在兩（liǎng）股熔體的合流（liú）處,澆（jiāo）口凸緣處;氣體的排（pái）除不暢,使得（dé）進入各型腔（qiāng）的熔體速度不同,因此易形成流動痕和（hé）熔合痕,並使塑件的力學性能降低;由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙,會降低充模速度,影響成型周期,降低征稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣所產生的汽泡,常分布（bù）在與澆口相對的部位上;塑料原料中分解或化學反應產生（shēng）的氣泡則沿塑件的厚度分布;塑料原料中殘存水（shuǐ）氣化產生的氣泡,則不規則地分布在整個塑（sù）件上。