注（zhù）塑（sù）過成——成型周期過長及解決方法

更新日（rì）期：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型周期非正（zhèng）常延長的原因（yīn）及相應措施有以下幾點：

1、塑料溫度高，製品的冷卻時間過長。因此（cǐ），應（yīng）降低料筒（tǒng）溫（wēn）度，減少（shǎo）螺杆轉速或背壓壓（yā）力，調節好料筒各段溫度。

2、模具（jù）溫（wēn）度高，熔體固（gù）化時（shí）間長，但（dàn）是模具溫度高往往（wǎng）有利於成型，並取得良好的製品外觀（guān），因些，應（yīng）有針對性（xìng）地加強水道的冷卻（què）。

3、成型時間不穩定（dìng）。應采用自動或半自動模式進行成型。

4、料筒供熱量不足，造成塑（sù）化（huà）時間過長。應采用塑化能力大的機器或加強對塑料原料的預熱。

5、噴嘴流涎，注塑過程中，機器射料不穩定（dìng）。應（yīng）控製好料筒和（hé）噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。

6、所製塑件壁厚過厚，塑件（jiàn）固化時間過長。應改進（jìn）模具結果，盡量減小塑件的壁厚。

7、材料（liào）的熱傳導係數低、結晶速率低也會造成成（chéng）型（xíng）周期（qī）過長，應減少材料中的礦物質填充比（bǐ）例（lì）。

8、采用熱流道模具（jù）也可減小成型周期。某大型塑件，采用CAE進行模流分析（xī），原模具采用普通流道，成型周期為（wéi）51.28s；改為熱流道模具後（hòu），其成型周期僅為25.63s。